Почему обслуживание по фактическому техническому состоянию необходимо?
Каждое промышленное предприятие крайне заинтересовано в том, чтобы его оборудование как можно больше времени находилось в состоянии, позволяющем выпускать продукцию. Тем не менее, любые машины и механизмы время от времени ломаются из-за неизбежного появления разных дефектов. Однако основной ущерб предприятию наносит не столько появление дефектов, сколько аварии, возникающие из-за появления дефектов, если не предпринять превентивных мер. Оборудование можно неоднократно ремонтировать, в конце концов, заменить. Однако аварийный и превентивный ремонт по потерям для предприятия отличаются принципиально.
Аварийные выходы машин из строя - это всегда:
1
Прерывание технологического процесса, простои. Например, вслед за выходом из строя подшипников дымососа останавливается агломерационная машина, а после нее – домна, а затем, по цепочке, металлургический завод средних размеров. Последствия не обязательно будут настолько суровыми, но риск такого сценария игнорировать все же неразумно.
2
Дополнительные повреждения после разрушения и заклинивания отдельных узлов машины ("эффект домино"). Например, при выходе из строя подшипников крупного насоса двигатель может заклинить так, что потребуется капитальный ремонт не только насоса, но и двигателя.
".. человек смертен, но это было бы еще полбеды. Плохо то, что внезапно смертен, вот в чем фокус!" М. Булгаков
Как результат: затраты на ремонт, упреждающий аварию, в десятки раз ниже потерь, возникающих, если аварию предотвратить не удалось. Вспоминается персонаж Михаила Булгакова: "... человек смертен, но это было бы еще полбеды. Плохо то, что внезапно смертен, вот в чем фокус!"
Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) разрабатывалась именно как средство предотвращения аварий. Внедрение ППР дало положительный, но недостаточный для сегодняшней промышленности эффект. "Слабым звеном" системы оказалась проблема подбора межсервисных интервалов для каждой конкретной ремонтной операции. Если речь идет о замене смазки, фильтров, других быстроизнашивающихся деталей, межсервисные интервалы удается подобрать более-менее удачно. Однако как только это требуется сделать, например, для подшипников, возникают серьезные трудности. Практика показывает, что время работы до отказа подшипников из одной партии в одинаковых машинах, работающих в аналогичных режимах с одинаковой интенсивностью эксплуатации, различается, минимум, в 1,5-2 раза. Если же речь идет о каких-то уникальных подшипниках, то разброс ресурса будет еще больше. Поэтому не допустить аварию можно только, если выбрать межсервисный интервал с большим запасом.
Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) разрабатывалась именно как средство предотвращения аварий. Внедрение ППР дало положительный, но недостаточный для сегодняшней промышленности эффект. "Слабым звеном" системы оказалась проблема подбора межсервисных интервалов для каждой конкретной ремонтной операции. Если речь идет о замене смазки, фильтров, других быстроизнашивающихся деталей, межсервисные интервалы удается подобрать более-менее удачно. Однако как только это требуется сделать, например, для подшипников, возникают серьезные трудности. Практика показывает, что время работы до отказа подшипников из одной партии в одинаковых машинах, работающих в аналогичных режимах с одинаковой интенсивностью эксплуатации, различается, минимум, в 1,5-2 раза. Если же речь идет о каких-то уникальных подшипниках, то разброс ресурса будет еще больше. Поэтому не допустить аварию можно только, если выбрать межсервисный интервал с большим запасом.
В результате система ППР – это большой (до 50%) объем избыточных ремонтов. Известно, что ремонт, проведенный задолго до того, как он станет необходимым, означает не только неоправданные прямые затраты (запчасти, работа), но и вред, нанесенный оборудованию. До 30% дефектов появляется именно в результате того, что машину без необходимости просто разобрали-собрали.
Обслуживание оборудования по фактическому состоянию – ОФТС – это технология, позволяющая одновременно снизить и объем ремонтных работ, и риски аварий. Ключевой фактор ОФТС –мониторинг состояния оборудования, прогноз динамики дефектов и проведение ремонтов именно тогда, когда этого требует состояние конкретной машины. Современная диагностика позволяет выявлять дефекты за 3-6 месяцев до того, как они станут опасными, на ее достижениях и базируется ОФТС.